文章來源：廣西國資委網站
“他們開心，我就非常開心。”站在前軸點焊專機前，看著工人輕松自如地操控設備，優質零部件前軸有序下線，整齊排列在貨架上，廣西汽車集團有限公司首席技能專家鄭志明笑著說。
自從用了鄭志明研制的設備，車間工人不用再扛著50多公斤的點焊鉗來干活，“現在干活輕松了很多，上一個班下來腰酸背痛的事少了很多。”員工們非常感謝鄭“老”師傅。
今年45歲的鄭志明，年紀并不老，之所以被同事們稱為“老師傅”，主要是因為他的技術水平超過了很多資歷老的師傅。勤學好問、勇挑重擔、技術水平高的“老師傅”，是大家對他的一致評價。
進廠之初，鄭志明從鉗工學徒干起，每天最早到車間，最后一個下班。由于虛心好學、刻苦鉆研，他的技能在日積月累中變得爐火純青，成為集車、刨、焊、銑等技能于一身的全能型專家、國家級技能大師工作室帶頭人，并練就了手工銼削平面可將零件尺寸控制在0.003毫米以內、手工畫線鉆孔位置誤差能控制在0.05毫米以內的絕活，達到同工種全國一流水平。
“作為一名黨員，我希望為國家的工業發展貢獻自己的力量。”鄭志明說，這是他的心愿，也是他前進的不竭動力。
2007年，廣西汽車集團生產的大批汽車后橋總成在裝車時出現噪音大等問題。鄭志明臨危受命，接下這塊“硬骨頭”后，憑著豐富的現場經驗和精湛的技術，通過反復模擬試驗，找到了問題所在，設計制造出減速器噪音檢測設備，成功將減速器噪音由3%降低至0.007%以下。看到這，德國專家也情不自禁地對鄭志明豎起了大拇指。2014年，以鄭志明名字命名的國家級技能大師工作室正式成立。
時代在快速變革，新的技術更是日新月異。在對工藝及設備進行改造過程中，鄭志明發現公司花大價錢買回來的不少進口設備雖然“高大上”，但在實用性上還是差了一截。
“我們能不能自己來設計制造這些‘洋設備’？”當這個大膽的念頭在腦海里浮現后，鄭志明瞄準新技術前沿，從機器人編程、控制技術學起，再到機器人設計制造，經過苦學探索，他硬是啃下了《機器人編程》等十幾本書，成為自動化技術方面的“土專家”。
在鄭志明的帶動下，這支近80人的國家級技能大師工作室團隊，分工合作、埋頭苦干，終于將設備成功研制出來。該設備投入使用后，性能達到了進口設備的同等水平。“鄭師傅造的設備就是比公司采購的好使，還省時省力。”一線員工在操作這些設備后贊不絕口。
20多年以來，鄭志明帶領團隊自主研制完成工藝裝備933項，交付使用工藝、工程裝備1812臺套，參與設計制造的涂裝、焊接、裝配等各類先進的自動化生產線10多條，為企業直接創造經濟效益8150.45萬元，減少生產一線的操作崗位314個，每年節約人工成本1570萬元。
獨木不成林，一花不是春。鄭志明不僅自己本領強，還把培養人才作為自己的一項重要使命。他悉心教授徒弟，毫無保留地把“獨門秘籍”傳給他們，每年還免費授課200多課時，先后帶出高級技工、高級技師、公司特聘專家等9人。他的徒弟及工作室成員在市級以上技能大賽中屢屢獲獎，有90人獲得技能大賽名次，其中32人次獲得省部級技能大賽名次，11人次獲得國家級技能大賽名次。
“大師的招數總是層出不窮。我們不但能領略到他高超的技能，也被他敢于攻堅克難、善于自主創新的精神和干勁深深地感染著。跟著他學習，很過癮。”徒弟們說。
2020年新冠肺炎疫情期間，復工復產急需大量口罩。“口罩不足怎么辦？”鄭志明沖在前面，立即加入口罩設備研發團隊。為盡快研發出口罩生產設備，他和同事每天工作近16個小時，通宵更是常態。一個多月后，廣西汽車集團首條全自動化口罩生產線正式投產，日產量達到20萬個以上，有效緩解了廣西口罩緊缺難題。
口罩生產設備干出了名，鄭志明受邀到百色工業園區對多家口罩生產廠家進行技術指導，還帶領團隊為大眾汽車自動變速器（天津）有限公司設計了一條全自動口罩生產線。
2021年4月，公司要做一款熱銷電動車的電動后橋，裝配線、加工線都由鄭志明團隊做設計匹配。每臺設備有成百上千個零件，每個零件都要用3D技術一個一個畫，再把它們組合成3D設備、拆解成一張張零件圖，并在零件圖上標注每個零件的加工尺寸、工藝、用料、表面做到什么程度等，程序繁瑣復雜，鄭志明帶著團隊僅用了兩個月時間，就完成了這項龐大的工程，設計匹配的生產線產能最高達到每月5萬臺。
作為一名產業技術工人，鄭志明扎根生產一線，踐行著“追求卓越，精益求精”的工匠精神，用實際行動展現了“干在實處，沖在前頭”的新時代中國共產黨黨員的風采。
